Des équipements de pointe pour la production de vaccins

Lorsqu'on entre au dernier étage du bâtiment V16 du site de Sanofi Pasteur à Marcy l'Étoile, on est frappé par la quantité de tuyaux qui s'entrecroisent de chaque côté du couloir et que l'on aperçoit à travers de larges baies vitrées. Dans cette unité destinée à la production d'antigènes, plus de 30 km de tuyaux ont été installés, dont 24 km pour distribuer les fluides d'une zone à une autre en évitant les manipulations et les phases ouvertes et 8 km pour le traitement et la circulation de l'air. « C'est l'équivalent d'un aller-retour Lyon-Marcy », note Christopher Delolmo, responsable adjoint à la production.

Ce bâtiment de 3 100 m² est la construction la plus récente du site. 140 producteurs y travaillent en deux-huit pour produire des vaccins au stade vrac contre les infections à Haemophilus influenzae type b (HIB), la diphtérie et la fièvre typhoïde. Il est conçu sur trois étages et comprend un système de traitement d'air du bâtiment au niveau trois, les services généraux de préparation, nettoyage et stérilisation au niveau deux, ainsi que les ateliers de préparation des milieux et les ateliers de fermentation et de purification. Au niveau inférieur, on retrouve les chambres froides, les systèmes de production d'eau, de vapeur et de fluides, ainsi que la station d'épuration des eaux usées.

Récolte et nettoyage automatiques

La première pierre a été posée en 2008, mais il a fallu six ans pour que l'unité soit qualifiée et enregistrée pour la production de vaccins, auprès des autorités sanitaires. Sa capacité maximale est de 180 millions de doses de vaccins par an. L'an dernier, 700 000 doses de vaccins HIB y ont été produites.

Pour fabriquer ce vaccin, des bactéries lyophilisées sont utilisées. Elles sont ensemencées dans un milieu gélosé leur permettant de se multiplier, d'abord dans un pré-fermenteur de 5 litres, puis dans une cuve de 100 litres et enfin dans un fermenteur industriel, pouvant atteindre jusqu'à 1 200 litres. Les bactéries produisent des antigènes qui sont ensuite récoltés, centrifugés, puis filtrés et concentrés. « Nous utilisons pour cela des équipements innovants qui permettent de limiter le travail en phase ouverte et d'avoir un niveau d'automatisation très important, souligne Christopher Delolmo. La récolte est devenue automatique et les centrifugeuses sont équipées d'un système de nettoyage en place. Il n'est plus nécessaire de tout démonter et nettoyer à la main. »

Les installations sont pilotées par 25 automates qui assurent un système de contrôle-commande avec des alarmes qui permettent de savoir exactement où se situe le problème et quel correctif adopter. Une fois le vaccin conditionné, les contrôles qualité sont réalisés dans un autre bâtiment. Plusieurs modes de contrôles sont utilisés selon les vaccins : manuel, semi-automatique et électronique. Pour cette dernière méthode, la machine utilisée est appelée « machine de mirage automatique » et sert pour les seringues et les produits lyophilisés. Quinze caméras d'inspection automatique envoient des rayons lumineux bleu ou rouge qui ciblent une zone précise de la seringue et déclarent les unités conformes ou non. Les contrôles représentent plus de 70 % du temps de production, qui peut durer de 12 à 15 mois selon les vaccins. En 2015, le site de Marcy a produit plusieurs centaines de millions de doses en vrac qui sont ensuite mélangées, pour donner près de 100 millions d’unités stériles en produit fini.

Le futur en ligne de mire

Le site comprend également un important centre de recherche et développement, qui planche sur les vaccins du futur. « Actuellement, nous travaillons notamment sur l'amélioration des vaccins existants, ceux contre la rage ou contre la grippe par exemple, mais aussi sur le virus Zika », détaille Jacques Volckmann, directeur R&D France de Sanofi Pasteur.

Pour aider les chercheurs à caractériser les bactéries et les virus et à identifier les antigènes, les laboratoires de recherche se sont équipés il y a deux ans d'un microscope électronique permettant des observations très fines. On peut ainsi voir un virus de la rage de 200 nm de diamètre, ou encore des antigènes de 20 à 25 nm de diamètre. Et pour étudier encore plus finement les antigènes, un appareil à résonance magnétique nucléaire utilise le champ magnétique généré par deux immenses aimants pour étudier des molécules de tailles variables, comparer des lots et mettre en évidence la structure des molécules synthétisées par les chimistes. « Développer un vaccin prend énormément de temps, rappelle Jacques Volckmann. Le vaccin contre la dengue par exemple, a nécessité 20 ans de recherche et développement ». Développé sur le site de Marcy l'Étoile, ce vaccin a obtenu son AMM l'année dernière et est désormais produit de manière industrielle sur le site de Neuville-sur-Saône.